龙年新春，走进位于宁夏银川市的共享智能装备有限公司，宽敞明亮的厂房里，工人正在为即将出厂的铸造3D打印设备做最后的调试、装配。已经打包好的成品设备整齐排列，即将乘车搭船，销往海内外。
“意大利客户订购的铸造3D打印设备春节前已经到达，春节期间我们就带着技术服务团队上门做新机调试，随后再去奥地利为老客户升级软硬件，还要洽谈一些新项目。”共享智能装备有限公司副总经理兼全球运维中心主任白明说。
时间退回十多年前，共享智能装备有限公司研发总监、副总经理周志军遇到的却是另一番境况。当时，企业斥巨资从国外采购3D打印设备，但设备运行成本过高，无法进行产业化应用推广。核心技术受制于人，遇到故障无法解决时，只能联系国外技术人员来处理。
为了将铸造3D打印技术国产化，并领先一步实现产业化应用，周志军带领研发团队于2015年正式启动了铸造3D打印技术研发项目。在相继攻克了打印材料、工艺、软件、设备及关键技术等难题后，大尺寸高效率工业级铸造3D打印设备正式出炉。
“这台设备的成功研发标志着铸造3D打印产业化应用的国内首创。”周志军说，近年来，公司已累计研发10多种型号的铸造3D打印设备。
如今，在铸造3D打印智能工厂里，无吊车、无模型、无重体力、无温差、无废砂及粉尘排放，取而代之的是由电脑设计出铸件三维模型，通过网络传输到生产车间，工人只需在3D打印机的操作屏上点触按钮，打印工作箱就会自动打印产品。
“传统模式下，一个全新铸件从图纸到成品需要一个多月时间，而利用铸造3D打印技术通常只需要一周，生产的产品质量和精度也显著提升。”周志军说。
发生在铸造车间里的变化，正是新质生产力助推传统铸造业转型升级的直观体现。目前，共享智能装备有限公司在全国已建成7座基于3D打印技术的铸造智能工厂。拥有3D打印、AGV转运、机器人自动清砂和组芯、立体库存储等技术的智能工厂，可实现铸件生产全过程数字化，生产效率可以达到同等规模传统铸造的3倍以上。
在2023年举办的第二十一届中国国际铸造博览会上，共享智能装备有限公司又交出“创新答卷”——自主研发的“4m超级砂型3D打印设备”“粘结剂喷射金属3D打印设备”正式发布。
“我们的目标是进一步降成本、提效率，让更多铸造企业用得上、用得起铸造3D打印设备。研发团队也会在陶瓷、金属、石墨等可打印材料的新领域继续探索创新。”周志军说。
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